Wytłaczarki dzielą się na wytłaczarki jednoślimakowe, wytłaczarki dwuślimakowe i wytłaczarki trójślimakowe. Te trzy typy wytłaczarek mogą produkować żywność i pasze, a także niektóre specjalne surowce.
Te trzy typy wytłaczarek dzielą się dalej na wytłaczarki do procesu suchego i wytłaczarki do procesu na mokro. Wytłaczarki stosowane w procesie suchym wykorzystują tarcie i ścinanie pomiędzy cylindrem ślimaka a ślimakiem w celu wytworzenia ciepła, uzupełnionego przez ogrzewanie owinięte wokół zewnętrznej strony cylindra ślimaka. Zewnętrzne ciepło pierścienia podgrzewa i wytłacza materiał, a metoda produkcji polegająca na dmuchaniu jest bardziej powszechna w małym przemyśle spożywczym. Wytworzona żywność dmuchana jest chrupiąca i ma silny zapach. Ponadto małe wytwórnie pasz wykorzystują również produkcję na sucho, co charakteryzuje się niskimi kosztami inwestycji i szybkim zwrotem kapitału.
Wytłaczarka do produkcji na mokro wykorzystuje parę (zwykle ciśnienie wynosi 0.3-0.4 mpa, a temperatura wynosi 140-150 stopnia) do wstępnego podgrzania materiału w kondycjonerze do 70-100 stopnia, uzupełnione przez własne wytwarzanie ciepła wytłaczarki i cylinder ślimakowy. Metoda produkcji ogrzewania zewnętrznego (może to być rura parowa lub elektryczna płyta grzewcza) jest powszechnie stosowana w produkcji pasz wodnych, karmy dla zwierząt domowych, ekstrudowanej paszy kukurydzianej, soi karmić itp.
Jaka jest różnica pomiędzy tymi trzema wytłaczarkami i jakie są ich zalety?
1. Wytłaczarka jednoślimakowa składa się z jednego ślimaka tworzącego komorę wytłaczającą. Pojedyncza śruba na ogół nie ma zewnętrznego ogrzewania i tylko w bardzo zimnych regionach lub gdy soja jest produkowana metodą suchą, zewnętrzne ogrzewanie ślimaka zostanie wykonane. Dlatego w przypadku wytłaczania jednoślimakowego ciepło ścinania jest gwarantowane przez prędkość obrotową, a ogólna prędkość obrotowa jednoślimakowa wynosi 480-600 obr./min. Nadaje się do dmuchania ziaren o jednolitym kształcie, a nie kulistym, do dojrzewania, a cena jest niska.
2. Wytłaczarka dwuślimakowa składa się z dwóch ślimaków w komorze rozdmuchiwania, a te dwa ślimaki są połączone, tworząc zestaw obszarów zazębienia. Podczas gdy materiały przepływają równolegle w komorze rozdmuchiwania, zwiększa się efekt mieszania i ścinania, dzięki czemu jest on bardziej wydajny niż w przypadku pojedynczego ślimaka. Nadaje się do produkcji mieszanek paszowych. Jego zalety to: 1. Niska prędkość, zazwyczaj 200-300 obr/min; 2. Dwie śruby zwiększają wzajemne ścinanie, dzięki czemu materiał ma wysoki stopień homogenizacji i stabilną jakość; 3. W pełni wykorzystaj zewnętrzne ogrzewanie i utwardzanie cylindra ślimaka. 4. Dzięki regulacji prędkości konwersji częstotliwości praca jest stabilna i niezawodna; 5. Ślimak posiada funkcję samooczyszczania i nie ma konieczności demontażu cylindra ślimaka w celu oczyszczenia po zatrzymaniu.
3. Wytłaczarka trójślimakowa składa się z trzech ślimaków znajdujących się w komorze rozdmuchowej, przy czym trzy ślimaki ścinają się nawzajem, co odpowiada trzem zestawom dwuślimakowych pracujących jednocześnie w jednej komorze rozdmuchującej, z trzema punktami zazębienia, zatem ścinanie wydajność jest wysoka, a materiał jest łatwy w uplastycznianiu, jednocześnie ciśnienie wytwarzane przed rozdmuchiwaniem jest większe, stopień dojrzewania jest lepszy, a ilość składników odżywczych takich jak białko i świeże mięso jest większa. Zużycie energii jest o 30% niższe w porównaniu do wytłaczarek dwuślimakowych o tej samej wydajności.
Zalety podsumowano w następujący sposób:
- Sprzęt ma niewielkie rozmiary, dużą moc wyjściową, niskie zużycie energii, jest bardziej zwięzły i wygodny w obsłudze oraz ma niski wskaźnik awaryjności i wskaźnika konserwacji, co znacznie zmniejsza koszty konserwacji;
- Ze względu na trzy zestawy podwójnych ślimaków liczba ścinania jest większa, stopień homogenizacji, stopień dojrzewania i stopień dmuchania są lepsze, a badane surowce są szersze, a zakres operacyjny jest większy szerszy.
- Komora wytłaczarki trójślimakowej ma większą zdolność mieszania, równomierne ciśnienie oraz bardziej jednolite i stabilne cząstki, które mogą spełniać wymagania nowych materiałów w celu ciągłej poprawy efektu mieszania.
